ГЛАВА ВОСЬМАЯ

ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

1. ВЫБОР СПОСОБА ОБРАБОТКИ НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

Точность размера и чистота поверхности, обработанной на токарном станке, зависят от многих условий: способа обработки этой поверхности, состояния станка, материала детали, режима резания и т. д. При выборе способа обработки данной поверхности, обеспечивающего точность ее размеров и чистоту, можно пользоваться нижеприводимой таблицей

Точность размера и чистота наружной поверхности при токарной обработке

2. ИЗМЕРЕНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Выбор инструмента для измерения наружной поверхности в зависимости от допуска на ее обработку можно производить по фиг. 133. Так например, чтобы выбрать инструмент для измерения поверхности диаметром 50 мм, обрабатываемой с допуском 0,03 мм, следует посмотреть, в каком поле (фиг. 133) пересекаются вертикальные и горизонтальные прямые, проходящие через отметки 50 мм (шкала «Диаметр в мм») и 0,03 мм (шкала «Допуск в мм»). В данном случае эта точка (Л) лежит в поле «Микрометр».

Для измерения поверхностей, допуск на обработку которых меньше 0,015 мм, необходимы более точные инструменты в сравнении с названными на фиг. 133, а также измерительные приборы и машины.

Фиг. 133 может быть использована и при выборе инструментов для измерения длин, ограниченных допуском.

3. ВЫБОР ФОРМЫ И РАЗМЕРОВ ЦЕНТРОВЫХ ОТВЕРСТИЙ

Принятые в отечественном машиностроении формы центровых отверстий показаны на фиг. 134. Форма по фиг. 134, а является наиболее распространенной. Форма по фиг. 134, б с конусом 120°, предохраняющим основной конус (60°) от забоин, применяется преимущественно для деталей, многократно устанавливаемых на станок. Предохранительный конус, кроме того, создает более удобное подрезание торца детали.

При выборе размеров центровых отверстий по нижеприводимой таблице необходимо руководствоваться следующими правилами:

1) центровые отверстия должны иметь одинаковые размеры в обоих торцах вала даже в том случае, если диаметры концевых шеек вала различны;
2) если диаметры концевых шеек детали разные, то размеры центровых отверстий берутся одинаковые по шейке меньшего диаметра. Так например, если диаметр D0 одной концевой шейки вала 10 мм, а другой — 8 мм, то центровые отверстия должны быть приняты не по четвертой, а по третьей строке таблицы;
3) при легкой работе часто оказывается возможным принять размеры центровых отверстий ближайшие меньшие к предусмотренным таблицей для данного диаметра заготовки и, наоборот, при очень тяжелой работе — ближайшие большие, не нарушая, конечно, правила, указанного в пункте 2.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ ПРИ ПРОДОЛЬНОМ ОБТАЧИВАНИИ

Машинное время при продольном обтачивании

Машинное время при продольном обтачивании (фиг. 135) определяется по формуле

Длина врезания и перебега проходного резца

Пример. Определить машинное время обработки поверхности длиной 200 мм, обрабатываемой за один проход, если деталь делает 100 об/мин. при подаче 0,5 мм/об. глубине резания 5 мм и главном угле в плане резца 45 .

II. ЧЕРНОВОЕ ОБТАЧИВАНИЕ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1. ПРИПУСКИ ПРИ ЧЕРНОВОМ ОБТАЧИВАНИИ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Предварительные замечания

При изготовлении валов, осей и им подобных деталей заготовками служат куски проката. Диаметр заготовки выбирается с учетом припуска согласно нижеприводимой таблице, причем диаметр прутка выбирается по ГОСТ по участку детали наибольшего диаметра. Если этот участок расположен ближе к середине детали, то пруток берется по ГОСТ ближайшего большего размера. При расположении этого участка у конца детали, диаметр заготовки может быть иногда снижен до меньшего стандартного размера прутка.

Припуски на черновое обтачивание деталей из проката в мм на диаметр

2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РЕЗЦАХ ДЛЯ ЧЕРНОВОГО ОБТАЧИВАНИЯ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Выбор материала для проходных и подрезных резцов

Выбор материала резца для данных условий черновой обработки можно производить на основе общих характеристик инструментальных материалов, приведенных на стр. 75 и след.

При выборе материала резца для заданной обработки можно руководствоваться и данными нижеприводимой таблицы.

Материалы проходных и подрезных резцов

Данные для выбора формы передней поверхности, углов и других элементов резцов, используемых при черновой обработке различных материалов. приведены в главе третьей Справочника

Для твердосплавных резцов эти данные приведены на стр. 79—85, для минералокерамических — на стр. 102 и след, и для быстрорежущих — на стр. 108 и след.

3. УСТАНОВКА РЕЗЦА

В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ХАРАКТЕРА РАБОТЫ

Передний и задний углы резца в процессе резания равны полученным при заточке лишь при условии, если вершина резца установлена на высоте центровой линии станка, или, как говорят, на высоте центра. При других установках резца углы его в процессе резания отличны от углов, полученных при заточке, что отражается на результатах его работы.

Общие правила установки резцов, учитывающие условия его работы, указаны в нижеприводимой таблице.

Установка резца при черновом обтачивании

III. ПРОХОДНЫЕ, ПОДРЕЗНЫЕ И КОМБИНИРОВАННЫЕ РЕЗЦЫ ТОКАРЕЙ-НОВАТОРОВ

1. ПРОХОДНЫЕ РЕЗЦЫ

Одновременно с проходными резцами стандартизованных и нормализованных конструкций, форма и геометрия которых приведены выше, находят широкое применение резцы указанного типа, предложенные токарями-новаторами.

Краткие описания нескольких таких резцов приводятся ниже.

Проходной резец конструкции В. К. Семинского

Проходной резец

В. К. Семинского предназначен для обработки ступенчатых валов. Он особенно пригоден для обтачивания валов указанного типа, осуществляемого при помощи приспособления, предложенного В. К. Семинским и рассмотренного выше (стр. 140).

Особенностью этого резца является сравнительно большой угол в плане и криволинейная форма его передней поверхности, обеспечивающие благоприятные условия резания.

Проходной резец К. В. Лакура обладает повышенной виброустойчивостью, которая достигается тем, что главная режущая кромка резца расположена в одной плоскости с нейтральной осью резца. Подробнее о такой конструкции резцов см. стр. 187.

Проходной резец конструкции А. Я. Потапова

Проходной резец конструкции А. Я. Потапова успешно используется в условиях ударной прерывистой нагрузки, что обеспечивается положительным углом наклона главной режущей кромки, равным 6°. Передний угол принят отрицательным — 3°. Увеличение стойкости и прочности резца достигается следующими особенностями его геометрии: вдоль главной режущей кромки введена фаска с отрицательным углом — 5° и фаска у вершины — шириной 2 мм с углом в плане 15°.

2. ПОДРЕЗНЫЕ РЕЗЦЫ

Опыт токарей-новаторов показывает, что во многих случаях практики, особенно при чистовой обработке деталей с уступами, с большим успехом вместо проходных резцов используются резцы типа подрезных. Несколько конструкций таких резцов, предложенных токарями-новаторами, приводятся ниже.

Подрезной резец конструкции Г. С. Борткевича

Передний угол этого резца, равный 8 - 10°, получается фрезерованием под соответствующим углом наклона опорной площадки гнезда для пластинки. По передней поверхности резца затачивается фаска шириной 1,5 мм с отрицательным углом, равным — 2°. Угол наклона главной режущей кромки — положительный, равный 2°. Вершина резца закруглена радиусом 0,5 мм. Вспомогательный угол в плане равен 8°. Задние углы, главный и вспомогательный, — двойные; 6 и 8°.

При работе такого резца на фаске его появляется лунка, образующая ленточку, ширина которой в процессе работы постепенно уменьшается. Наибольшая стойкость резца получается при ширине ленточки, равной (0,8-l,5)s, где s — подача в мм/об. Как только ширина ленточки становится меньше 0,8s, дальнейшее уменьшение ее ширины происходит быстро и резец сгорает. Во избежание этого ширину ленточки восстанавливают оселком (карборунд зеленый, зернистость 400), не снимая резца, причем оселок плотно прижимается к фаске. Этим обеспечивается сохранение угла — 2°, полученного при заточке резца.

Подрезной резец конструкции И. Е. Гхоры

Резец этот со стержнем круглого сечения устанавливается в резцовой головке на призме и может работать как правый, а после поворота на 90° — как левый подрезной.

3. КОМБИНИРОВАННЫЕ РЕЗЦЫ

Повышение производительности при обработке деталей с уступами, фасками, канавками сложной формы и т. п. достигается, в частности, применением комбинированных резцов. Примеры таких резцов, предложенных токарями-новаторами, приводятся ниже.

Примеры применения комбинированных резцов

Резцом, показанным на фиг. а, производится чистовое обтачивание ступени вала и уступа с галтелью в месте сопряжения этой ступени с соседней; резец, изображенный на фиг. б используется для обработки торца валика и обтачивания фаски; резец, представленный на фиг. в, заменяет два резца — отрезной и фасонный для обработки фасонной поверхности детали.

Пример применения сложного комбинированного резца

Сложный комбинированный резец, предложенный П. Г. Креузовым, используется для последовательной обработки боковой поверхности А детали (фиг. а), ее торцовых поверхностей В и С (фиг. б) и снятия четырех фасок (фиг. в). Канавка Д обрабатывается другим резцом.

IV. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧЕРНОВОМ ОБТАЧИВАНИИ

1. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ЗАМЕЧАНИЯ

Пользуясь ниже приводимыми таблицами скоростей резания, необходимо иметь в виду, что указанные в них значения скоростей относятся к определенным условиям работы и стойкости резца.

Поэтому при выборе скорости резания для заданных условий работы следует табличные данные умножать на поправочные коэффициенты, приведенные в особой таблице или под соответствующей таблицей скоростей резания.

Пример. Какая должна быть скорость резания при черновом обтачивании Детали из углеродистой стали qвр — 60 кгс/мм2 при глубине резания 8 мм и подаче 1,2 мм/об резцом из твердого сплава марки Т5К10 при ф1 > 0. Заготовка — прокат без корки. Стойкость резца 90 мин., главный угол в плане 45°.

По таблице на стр. 235 находим, что указанной глубине резания 8 мм и подаче 1,2 мм/об соответствует скорость резания 105 м/мин.

По таблице на стр. 235 и 236 находим, что в данном случае: = 0,92;

К2 = 1,35; К3 = 1,00;К4 = 0,65;К5 = 1,00.

Поэтому при указанном в примере условии

v = 105*К1*К2-К3-Х4-К5 =

= 105*0,92*1,35*1,00 * 0,65*1,00 ~ 85 м/мин.

Данные нижеприведенных таблиц, относящиеся к подачам, заимствованы из книги «Нормативы режимов резания», а относящиеся к скоростям резания подсчитаны по формулам, приведенным в той же книге.

2. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧЕРНОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СТАЛИ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ БЕЗ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ (при ф1> 0)

Подачи (в мм/об) при черновом обтачивании стали твердосплавными резцами при Ф1 > 0

Скорости резания (в м/мин) при черновом обтачивании углеродистой, хромистой, хромоникелевой сталей и стального литья твердосплавными резцами марки Т15К6 при > 0

Поправочные коэффициенты к таблицам скоростей резания твердосплавными резцами

3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧЕРНОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СТАЛИ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ С ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКОЙ (при = 0)

Подачи (в мм/об) при черновом обтачивании стали твердосплавными резцами при = 0

Скорости резания (в м/мин) при черновом обтачивании углеродистой, хромистой, хромоникелевой сталей и стального литья твердосплавными резцами марки Т15К6 при ф1= 0

4. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧЕРНОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СЕРОГО ЧУГУНА ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ БЕЗ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ (при ф1 > 0)

Скорости резания (в м/мин) при черновом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами марки ВК6 при ф1 > 0

5. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧЕРНОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СЕРОГО ЧУГУНА ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ С ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКОЙ (при ф1 = 0)

Подачи (в мм/об) при черновом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами при ф1 = 0

Скорости резания (в м/мин) при черновом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами марки ВК6 при ф1 = 0

6. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ОБТАЧИВАНИИ СТАЛИ И ЧУГУНА МИНЕРАЛОКЕРАМИЧЕСКИМИ РЕЗЦАМИ

Подачи (в мм/об) при черновом обтачивании стали и чугуна минералокерамическими резцами

Скорости резания (в м/мин) при обтачивании конструкционных углеродистых и легированных сталей минералокерамическими резцами

Скорости резания (в м/мин) при обтачивании серого чугуна минералокерамическими резцами

7. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧЕРНОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СТАЛИ БЫСТРОРЕЖУЩИМИ РЕЗЦАМИ

Подачи (в мм/об) при черновом обтачивании стали быстрорежущими резцами

Скорости резания (в м/мин) при черновом обтачивании конструкционной углеродистой стали быстрорежущими резцами марки Р18

Поправочные коэффициенты к таблицам скоростей резания быстрорежущими резцами при обработке сталей

8. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧЕРНОВОМ ОБТАЧИВАНИИ МЕДНЫХ СПЛАВОВ БЫСТРОРЕЖУЩИМИ РЕЗЦАМИ

Подачи (в мм/об) и скорости резания (в м/мин) при черновом обтачивании медных сплавов быстрорежущими резцами

Поправочные коэффициенты к таблицам скоростей резания быстрорежущими резцами при обработке медных сплавов

9. ОХЛАЖДЕНИЕ ПРИ ЧЕРНОВОМ ОБТАЧИВАНИИ

В нижеприводимой таблице указаны смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при черновом обтачивании наружных поверхностей.

Составы жидкостей, приведенных в таблице, см. на стр. 61.

Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при черновом обтачивании наружных поверхностей

V. ЧИСТОВОЕ ОБТАЧИВАНИЕ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1. ПРИПУСКИ НА ДИАМЕТР ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ

Припуски на чистовое обтачивание деталей, изготовляемых из проката

Припуск на чистовое обтачивание назначается в зависимости от диаметра и длины детали. При чистовом обтачивании детали с уступами припуск выбирается по отношению к общей длине детали. Припуски на диаметр на чистовое обтачивание, выполняемое после черновой обработки детали, указаны в нижеприводимой таблице.

Припуски на обтачивание торцовых поверхностей и уступов

Припуски на черновое обтачивание торцовых поверхностей отливок и поковок выбираются в зависимости от многих условий (размеры детали,

метод формовки отливки и т. д.) и колеблются в широких пределах. Припуски на чистовое обтачивание торцовых поверхностей и уступов (а на фиг. 136) указаны в нижеприводимой таблице.

Припуски иа чистовое обтачивание торцов и уступов

Припуски на шлифование

Припуски на шлифование сырых валов выбираются в зависимости от их диаметра и длины. Если вал поступает на шлифование после закалки, то. кроме тех же условий, учитывается возможная в процессе закалки деформация вала. Допуски на припуск в том и другом случае принимаются по посадке С4.

Припуски на диаметр при обтачивании под центровое шлифование сырых валов в мм

Формы канавок для выхода шлифовального круга показаны на фиг. 137, а размеры — в нижеприводимой таблице.

На одной детали все канавки каждого типа следует делать по возможности одинаковой ширины. На термически обрабатываемых деталях глубина канавки выбирается с учетом ожидаемого коробления в зависимости от материала, длины и конфигурации детали.

2. РЕЗЦЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ЧИСТОВОГО ОБТАЧИВАНИЯ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Выбор материала для чистовых резцов

Выбор материала резца для данных условий чистовой обработки можно производить на основе общих характеристик инструментальных материалов, приведенных на стр. 75 и след.

Материал чистовых резцов

Выбор углов и других элементов чистовых резцов

Данные для выбора формы передней поверхности, углов и других элементов резцов, используемых для чистового обтачивания, приведены в главе третьей Справочника.

Для твердосплавных резцов эти данные приведены на стр. 79—85; для минералокерамических — на стр. 102 и след.; для быстрорежущих — на стр. 108 и след.

Установка резца при чистовом обтачивании

3. ЧИСТОВЫЕ РЕЗЦЫ ТОКАРЕЙ-НОВАТОРО В

Резец для получистого и чистового обтачивания конструкции В. Я Карасева

Для упрощения установки широкого чистового резца (см. стр. 252) В. Я. Карасев предложил производить заточку дополнительной режущей кромки по радиусу R=80-95 мм, а переходной кромки по радиусу 4 мм.

Резец, предложенный Г. А. Брейкиным, имеет передний угол в пределах 15-20°. Угол 15° должен иметь резец, предназначенный для обработки относительно жестких деталей. При обработке менее жестких деталей передний угол резца принимается 20°. Ширина режущей кромки должна быть равна примерно 1,5s, где s — подача в мм/об.

VI. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ

1. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СТАЛИ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ БЕЗ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ (при ф1> 0)

Скорости резания (в м/мин) при чистовом обтачивании углеродистой, хромистой, хромоникелевой сталей и стального литья твердосплавными резцами марки Т15К6 при ф1 >0

2. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СТАЛИ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ С ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКОЙ (при ф1 = 0)

Скорости резания (в м/мин) при чистовом обтачивании стали твердосплавными резцами марки Т15К6 при ф1 = 0

3. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СЕРОГО ЧУГУНА ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ БЕЗ ДОПОЛНИТЕЛЬ-НОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ (при ф1 > 0)

Подачи (в мм/об) в зависимости от требуемой чистоты поверхности при чистовом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами при ф1 > 0

Скорости резания (в м/мин) при чистовом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами марки ВК6 при ф1 > 0

4. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СЕРОГО ЧУГУНА ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ С ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКОЙ (при ф1 = 0)

Подача (в мм/об) в зависимости от требуемой чистоты поверхности при чистовом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами при ф1 = 0

Скорости резания (в м/ мин) при чистовом обтачивании серого чугуна твердосплавными резцами марки ВК6 при ф1 = 0

5. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ШИРОКИМИ РЕЗЦАМИ

Подачи и скорости резания при чистовом обтачивании широкими резцами

Общие замечания о чистовом обтачивании широкими резцами

Для получения качественной поверхности широкий резец необходимо устанавливать так, чтобы его режущая кромка была параллельна направлению подачи. Даже при сравнительно небольшом отклонении от этого правила обработанная поверхность получается (в осевом сечении) пилообразной. Возможно смещение правильно установленного резца в процессе работы, что также приводит к пилообразности поверхности. Кроме того, при указанной установке резца и при работе с высокими скоростями резания нередко возникают вибрации. Этих недостатков не имеет широкий резец (фиг. 138) конструкции лаборатории технологии машиностроения Ленинградского политехнического института имени М. И. Калинина.

Необходимость в точной установке такого резца отсутствует. При положении резца, схематично показанном на фиг. 139, обработанная поверхность получается с прямолинейной образующей. Некоторое отступление от прямолинейности образующей — волнистость — получается незначительной.

Такими резцами обычно пользуются при обработке валов диаметром не меньше 100 мм, так как при недостаточно жестких валах возможно возникновение вибраций. Подачи при работе широкими резцами принимаются 2 20 мм/об (а иногда и больше) при глубинах резания 0,5 -

- 0,1 мм и меньше. Скорости резания берутся 12 - 2 м/мин в зависимости от подачи, глубины резания, а также от жесткости станка и детали.

6. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ СТАЛИ И ЧУГУНА МИНЕРАЛОКЕРАМИЧЕСКИМИ РЕЗЦАМИ

Подачи (в мм/об) в зависимости от требуемой чистоты поверхности при чистовом обтачивании стали и чугуна минералокерамическими резцами

Скорости резания при чистовом обтачивании стали и чугуна минералокерамическими резцами

Для выбора скорости резания минералокерамическими резцами при чистовом обтачивании стали и чугуна следует пользоваться таблицами, приведенными на стр. 240.

7. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ МЕДНЫХ СПЛАВОВ БЫСТРОРЕЖУЩИМИ РЕЗЦАМИ

Подачи (в мм/об) и скорости резания (в м/мин) при чистовом обтачивании медных сплавов быстрорежущими резцами

8. ОХЛАЖДЕНИЕ ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ

В нижеприводимой таблице указаны смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при чистовом обтачивании наружных поверхностей.

Составы жидкостей, приведенных в таблице, см. на стр. 61.

Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при чистовом обтачивании наружных поверхностей

VII. ОТДЕЛОЧНАЯ ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1. ТОНКОЕ ОБТАЧИВАНИЕ

Чистовая обработка многих деталей, близкая по своему характеру к тонкому обтачиванию, может производиться на современных токарных станках с числом оборотов 1200-2000 в минуту. Модернизация токарных станков общего назначения, имеющих меньшее число оборотов, для тонкого обтачивания в большинстве случаев сводится к увеличению числа оборотов шпинделя, получению малых подач (до 0,05-0,06 мм/об) и оснащению станка устройствами, обеспечивающими возможность точной установки резца на размер (лимбы с мелкими делениями, индикаторные упоры и т. д.). Станок должен быть массивной и жесткой конструкции, зазоры во всех направляющих должны быть тщательно отрегулированы. Для обеспечения более плавного хода станка передачу вращения шпинделю следует осуществлять посредством клиновых или плоских склеенных, но не сшитых ремней. Для подачи суппорта следует использовать ходовой винт.

Резцы для тонкого обтачивания применяются, как правило, твердосплавные; в исключительных случаях употребляют алмазные резцы. При тонком обтачивании стальных деталей используют твердосплавные резцы марки Т30К4 и Т60К6, чугунных деталей — ВК2 и ВК3.

Главные углы твердосплавных резцов, применяемых при тонком обтачивании, колеблются в довольно больших пределах. Средние значения этих углов указаны в нижеприводимой таблице.

Главные углы и другие элементы головки твердосплавных резцов, применяемых при тонком обтачивании

Предварительная заточка твердосплавных резцов для тонкого обтачивания производится на кругах из карборунда зеленого или черного зернистостью 46 и твердостью СМ1 - СМ2, а окончательная — на кругах из того же материала, но зернистостью 60-80 и твердостью М3-СМ2. В том и другом случае скорость круга должна быть равна 12 - 14 м/сек. Доводка этих резцов производится на дисках из чугуна твердостью НВ = 130 - 160, шаржированных пастой из карбида бора. Скорость вращения диска 0,8 - 1,5 м/сек.

Припуски на тонкое обтачивание должны быть небольшими, от 0,25 до 0,40 мм на диаметр, при диаметре детали от 25 до 125 мм.

Режимы резания при тонком обтачивании ограничиваются данными станка. Обычно применяются следующие режимы:

Скорости резания при обработке чугуна и стали........ 100 - 200 м/мин и выше

Скорости резания при обработке цветных металлов .......... 100 - 500 м/мин и выше

Подачи при предваритель

ной обработке .... 0,1 - 0,2 мм/об

Подачи при окончательной обработке......0,02 - 0,08 мм/об

Глубины резания при тонкой обработке берутся небольшие, в пределах 0,05 - 0,3 мм.

Для установки резца на требуемый размер детали, обрабатываемой тонким точением, следует использовать верхние салазки суппорта, повер

нутые (фиг. 140) на некоторый (допускаемый) угол а. При таком положении салазок точность отсчета по лимбу их винта повышается.

Величина угла а находится по формуле

tg а =t1/t2, (16)

где t1 — желаемая цена деления лимба винта верхних салазок (после поворота их на угол а) в мм;

t2 — действительная цена деления этого лимба в мм.

Пример. Цена деления лимба верхних салазок суппорта данного станка 0,05 мм. Для выполнения заданной работы цена деления этого лимба должна быть равной 0,01. В данном случае: t1= 0,01 мм, t2 = 0,05 мм.

Поэтому по формуле (16)

По таблице тангенсов находим: а= 11с20'.

2. ПРИТИРКА

Притиром для обработки наружных поверхностей служит (фиг. 141) надрезанная втулка 2, закрепляемая в держателе 4. Винтами 3 регулируется диаметр притира (имеется четыре таких винта), а винтом 1 он закрепляется в держателе. Если притиркой обрабатывается шейка вала или какая-либо другая поверхность детали, диаметр которой меньше диаметров соседних участков, то притиром служат две половинки втулки, разрезанной по диаметральной плоскости, зажатые в жимок, подобный применяемому при шкурении.

В качестве притирочных веществ используются твердые абразивные или мягкие абразивные и некоторые другие вещества, производящие механическое и химическое воздействие на материал обрабатываемой детали.

К твердым абразивам относятся карбид кремния черный, применяемый при притирке хрупких материалов, а также электрокорунд нормальный и белый, используемый при обработке вязких металлов, например стали. При предварительной притирке применяются порошки зернистостью 100 ~ - 120, а при чистовой — зернистостью 120 - 240. Особо тщательно отделка может быть произведена микропорошками М28-М14.

К группе мягких веществ, применяемых для окончательной притирки, относятся венская известь и крокус.

Материал притира, насыщенного твердым притирочным веществом, должен быть мягче материала обрабатываемой детали.

Для съема больших припусков, когда применяются крупные абразивные зерна, притир изготовляется из красной меди или свинца, хорошо удерживающих такие зерна. При удалении небольших припусков и для получения более чистой поверхности мелкозернистыми абразивами применяются чугунные притиры.

Чугунными притирами пользуются также при отделке деталей из закаленной стали. Притиры из красной меди применяются при отделке деталей небольших диаметров — до 10 - 12 мм. Притиры, применяемые при окончательной отделке мягкими притирочными веществами, изготовляются из закаленной стали.

Насыщение притира твердым притирочным веществом производится следующим образом. Рабочая поверхность притира протирается керосином, после чего на нее насыпается небольшое количество абразива требуемой зернистости. Затем зерна абразива вдавливаются в притир посредством стальной закаленной оправки при перекатывании притира на плите.

Перенасыщение притира допускается абразивом того же номера, которым он был насыщен ранее, или более грубым. В притире, перенасыщенном более мелким абразивом, оставшиеся после предыдущего насыщения крупные зерна будут царапать обрабатываемую поверхность.

Мягкие абразивы (венская известь, крокус), применяемые при обработке черных металлов, разводятся в керосине или машинном масле. Весьма тонкая притирка стали производится венской известью, разведенной в спирте или авиабензине, а также тонким крокусом в вазелине.

В процессе работы притир равномерно перемещается вдоль охватываемой им детали без остановки.

Скорость вращения детали принимается в пределах 10 - 30 м/мин. При очень точной притирке, во избежание нагрева, скорость вращения детали снижается до 5 - 6 м/мин и даже ниже.

Припуски на притирку после шлифования должны быть не больше 0,015 мм при диаметрах 10 ч-25 мм и не превышать 0,025 мм при диаметрах до 75 мм.

При больших припусках значительно увеличивается продолжительность притирки и повышается опасность искажения правильной формы детали, полученной после шлифования.

3. ОТДЕЛКА КОЛЕБЛЮЩИМИСЯ АБРАЗИВНЫМИ БРУСКАМИ (СУПЕРФИНИШИРОВАНИЕ)

Отделка колеблющимися абразивными брусками на токарном станке осуществляется при помощи специальных приспособлений, одно из которых показано на фиг. 142.

На плите 8, закрепленной на поперечных салазках суппорта (вместо снятых поворотной части и верхних салазок), расположен электромотор 9. Вращение вала этого электромотора через сменные зубчатые колеса 10 и 6 передается сменному торцовому кулачку 7, прикрепленному к зубчатому колесу 6. Кулачок этот сообщает возвратно-поступательное (колебательное) движение стержню 5, который прижимается к кулачку 7 пружиной 4. На левом конце этого стержня шарнирно закреплена головка 1 с одним или двумя абразивными брусками 2. Посредством плоских пружин 3 абразивные бруски прижимаются к установленной на станке и вращающейся детали. При включении электромотора бруски совершают колебательное движение, благодаря которому зерна абразива при каждом новом движении брусков проходят не там, где они проходили при предыдущем движении. Такой характер движения в рассматриваемом процессе и обеспечивает весьма высокую чистоту обработанной поверхности — до 13-го класса. Изменение величины хода головки достигается установкой соответствующего кулачка, а число двойных ходов ее (в минуту) — посредством сменных зубчатых колес 10 и 6. Величина давления брусков на поверхность детали регулируется перемещением поперечного суппорта. Материал брусков при обработке стали — электрокорунд нормальный, при обработке чугуна и цветных сплавов — карбид кремния. Зернистость брусков 100 - 320 и выше, а твердость брусков, применяемая для обработки закаленной стали, Ml - М3, чугуна — М3 - СМ2, цветных сплавов — СМ1 - С1. Длина брусков при обработке детали без буртиков и уступов должна быть несколько больше длины детали. При наличии уступов с двух сторон брусок должен быть короче обрабатываемой поверхности на 4 - 6 мм.

При диаметре детали до 75 мм головка имеет один брусок, при большем диаметре — два бруска.

Обработку колеблющимися абразивными брусками начинают при небольшой скорости вращения детали и относительно большом давлении брусков на поверхность. К концу процесса скорость вращения детали повышают, а давление брусков понижают.

Обработка колеблющимися брусками производится с применением охлаждающей жидкости — керосина с небольшой (до 1/10 объема) примесью машинного масла.

При правильно установленном режиме действие брусков прекращается, как только будет достигнута требуемая чистота поверхности. Это происходит в тот момент, когда сопротивление металла резанию превзойдет силу пружины, прижимающей бруски к обрабатываемой детали.

4. ВАЛЬЦЕВАНИЕ

Инструментом, применяемым при вальцевании (обкатывании) наружных поверхностей, служит роликовая или шариковая вальцовка, закрепляемая в резцовой головке станка. Две конструкции роликовых вальцовок показаны на фиг. 143. Существенное влияние на результаты обработки поверхности роликом имеет форма его рабочего профиля. Ролики (фиг. 144, а) с цилиндрическим пояском А и с открытым радиусом (фиг. 144, б) применяются для обработки поверхностен со свободным выходом по длине детали; ролики, приведенные на фиг. 144, в, используются для вальцевания галтелей и канавок; ролики, изображенные на фиг. 144, г, служат для обработки переходных уступов и торцовых поверхностей. На фиг. 144, д показан пример специального ролика для обработки канавок.

При выборе рабочего профиля ролика необходимо учитывать, что с увеличением ширины А цилиндрического пояска создаются более благоприятные условия для работы с большой подачей, но увеличивается сила, необходимая для деформации поверхности слоя металла обрабатываемой детали. Ширина цилиндрического пояска А во многих случаях практики выбирается в пределах 2-5 мм-, для более крупных деталей она увеличивается до 12-15 мм. Ролик с радиусным профилем (фиг. 144, б) применяется для деталей, не обладающих большой жесткостью. Чем меньше радиус закругления рабочего профиля, тем меньше необходимая сила давления. Обычно применяется ролик с радиусом закругления 5-50 мм.

Для повышения чистоты торцовой поверхности, обрабатываемой роликом по фиг. 144, г, на участке В ролика следует делать поднутрение с углом до 5°.

Фиг. 145.

Ролики изготовляются из сталей марок У10А, У11А, У12А, ХВГ, 5ХНМ, ЭХ 12, закаленных до HRC 58-65.

Основными недостатками процесса вальцевания поверхностен роликами являются:

1) необходимость применения к роликам значительных усилий для деформирования поверхностного слоя металла;
2) сравнительно высокая стоимость изготовления роликов;
3) затруднения, связанные с получением высокого класса чистоты рабочих поверхностей роликов.

Шариковое вальцевание этих недостатков не имеет. Рабочим элементом этих вальцовок является стандартный шарик, обычно весьма качественно термически обработанный (HRC 62-64) и тщательно доведенный (11 — 12-й классы чистоты). Установлено, что при использовании шарика возникают значительно меньшие силы, деформирующие обрабатываемую деталь.

Наличие пружин 1 и 2 у вальцовок, показанных на фиг. 145, а и б, обеспечивает равномерность глубины, степени наклепа и чистоты поверхности.

Вальцовка, изображенная на фиг. 145, б, может быть использована для обработки галтелей.

Скорость вращения детали при ее вальцевании мало влияет на чистоту поверхности и принимается в пределах 20-40 м/мин. Продольная подача ролика или шарика 0,1-0,5 мм/об. Подача должна быть тем меньше, чем выше требования к чистоте обрабатываемой поверхности.

Число проходов ролика при вальцевании стали — два или три. Применение большого числа проходов приводит иногда к ухудшению чистоты обработанной поверхности.

Вальцевание может производиться без смазки. Следует отметить, что смазка, мало влияющая на чистоту обработанной поверхности, значительно уменьшает износ ролика.

VIII. ОТРЕЗНЫЕ РАБОТЫ

1. МАТЕРИАЛЫ И УГЛЫ ОТРЕЗНЫХ РЕЗЦОВ

Материалом отрезных резцов, используемых для обработки стали, служит твердый сплав марок Т5К10 и Т15К6, а для обработки чугуна — марок ВК8 и ВК6. В обоих случаях применяется и быстрорежущая сталь марки Р18.

Передний угол у отрезных резцов (фиг. 146) можно принимать соответственно передним углам проходных твердосплавных и быстрорежущих резцов. Задний угол а делается около 12°, вспомогательные углы в плане — в пределах 1-2°. Для повышения чистоты поверхности, полученной после отрезания, на задних вспомогательных поверхностях делаются фаски* шириной 1-2 мм.

2. ОТРЕЗНЫЕ РЕЗЦЫ ТОКАРЕЙ-НОВАТОРОВ

Непрочность обыкновенного отрезного резца, обусловленная характером его работы, ограничивает применяемый при отрезании режим резания. Несколько улучшенных конструкций отрезных резцов, предложенных токарями-новаторами и обеспечивающих возможность работы с повышенными режимами резания, приводятся ниже.

Твердосплавная пластинка с клинообразной нижней частью (специально обработанной на шлифовальном круге) располагается в клинообразном пазу державки, образованном специальной фрезой. Угол клина 60°. Пластинка припаивается к стержню обычным способом, но площадь прилегания ее к державке больше примерно в 1,5 раза, чем при обычной конструкции твердосплавного отрезного резца, что повышает прочность соединения пластинки с державкой. Кроме того, боковые стенки паза препятствуют смещению пластинки под действием боковых усилий, возникающих в процессе работы резца.

В пазу стержня этого резца при завертывании винта 3 закрепляются твердосплавные пластинки 1 и 2. Пластинка 2—режущая. Рифли, имеющиеся на нижней стороне этой пластинки и на соответствующей стороне паза в стержне резца повышают прочность закрепления пластинки. Пластинка 1 защищает стержень резца от истирания отходящей стружкой.

Отрезной резец конструкции К. В. Лакура

Резец, предложенный К. В. Лакуром, наплавлен быстрорежущей сталью марки Р18. Стержень резца из углеродистой стали марки У10. Устойчивая работа резца обеспечивается тем, что режущая кромка его расположена на нейтральной оси стержня (см. стр. 187). Недостаток резца - несколько увеличенный вылет.

Особенностью этого резца является наличие двух режущих кромок, расположенных под углом 110°, что исключает возможность увода резца и предотвращает его поломку; кроме того, при этом улучшаются условия схода стружки.

Чем больше диаметр детали и чем выше предел прочности ее материала на растяжение, тем больше может быть угол между режущими кромками. Так, например, для детали диаметром 180 мм из стали марки 45 угол между двумя режущими кромками можно рекомендовать не 110°, а 120°.

Передний угол резца для отрезания стальных деталей делается 25°. Для вязких сталей (например, нержавеющих) передний угол должен быть увеличен до 40°; для чугуна у = 10°. Все остальные углы и другие элементы рассматриваемых резцов, применяемых для обработки стали и чугуна, одинаковы; боковые задние поверхности для увеличения жесткости тела резца затачиваются по дуге окружности. Передняя поверхность резца выполняется по радиусу R, который должен быть тем больше, чем больше диаметр отрезаемой детали. Так, при диаметре детали 180 мм радиус R должен быть равен 80 мм. Переднюю поверхность резца рекомендуется полировать. Необходимо, чтобы высота изогнутой головки резца была не менее чем в 1,5 раза больше высоты его стержня. Смещение осн симметрии режущих кромок относительно тела резца допускается 0,5 мм; большее смещение может повести к поломке резца.

Для обработки стали применяется твердый сплав Т15К6 (для нержавеющих сталей — ВК8), для обработки чугуна — ВК8 или ВК6. Переточка резца производится по задним поверхностям.

3. ШИРИНА РЕЗЦА И ПОДАЧИ ПРИ ОТРЕЗАНИИ

4. СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ ОТРЕЗАНИИ СТАЛИ И ЧУГУНА ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ

5. СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ ОТРЕЗАНИИ СТАЛИ БЫСТРОРЕЖУЩИМИ РЕЗЦАМИ

6. СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ ОТРЕЗАНИИ ЧУГУНА БЫСТРОРЕЖУЩИМИ РЕЗЦАМИ

IX. НЕКОТОРЫЕ ОСОБЫЕ СЛУЧАИ ОБРАБОТКИ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1. ОБРАБОТКА СТУПЕНЧАТЫХ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Снижению вспомогательного времени при обработке ступенчатых деталей, подобных показанным на фиг. 147, способствует правильный выбор последовательности переходов. Известно, что время на ручное перемещение

резца в продольном направлении меньше затрачиваемого на такое же перемещение резца в поперечном направлении. Учитывая это, токарь-новатор Г. Б. Борткевич предложил обработку деталей с большими торцовыми поверхностями и короткими цилиндрическими производить в порядке, показанном цифрами на фиг. 147, а. Обтачивание детали с небольшими торцовыми и длинными цилиндрическими поверхностями следует выполнять по фиг. 147, б.

2. ОБТАЧИВАНИЕ НЕЖЕСТКИХ ВАЛОВ

Нежестким принято считать вал, длина которого в 10-12 раз больше его диаметра, т. е. если отношение

Такое определение неточно, так как при одном и том же отношении жесткость вала возрастает тем больше, чем больше диаметр вала. Например, если длина одного вала 500 мм и его диаметр 50 мм, а соответственно размеры другого вала 1000 и 100 мм, то, по принятому определению, оба эти вала с одинаковым отношением длины к диаметру нежесткие. В действительности же больший вал (точнее — вал с большим диаметром) обладает большей жесткостью. В отдельных случаях, при одинаковых отношениях / к d, обработка «тонкого» вала возможна лишь с использованием люнета, а «толстого» вала — без него. Поэтому вопрос о том, является ли данный вал жестким или нежестким может быть решен лишь посредством расчета1 или опытным путем.

Использование для обработки нежесткого вала неподвижного люнета без обработки шейки под его кулачки возможно лишь в том случае, если заготовка вала — чистотянутый прокат. Во всех других случаях необходимо обтачивание шейки, выполняемое при небольшой глубине резания и подаче резцом с большим главным углом в плане, возможно меньшим радиусом закругления вершины и отрицательным углом наклона главной режущей кромки. Вместо обтачивания шейки под люнет, затруднительного при особо нежестком вале, можно использовать жесткую вспомогательную втулку (фиг. 148) с обработанной наружной поверхностью. Втулка эта закрепляется на валу с помощью восьми болтов, по четыре у каждого конца втулки. Положение втулки проверяется относительно центровой линии станка по ее наружной поверхности рейсмусом или индикатором и регулируется при помощи ввернутых в нее болтов.

Установку кулачков люнета по диаметру шейки или вспомогательной втулки следует производить очень осторожно, чтобы не прогнуть вал. В простейшем случае, если заготовка не прогибается под действием собственного веса, устанавливают по шейке или по втулке сначала два нижних кулачка люнета и только после этого закрепляют верхний.

Более точная установка кулачков люнета достигается при помощи короткой болванки, закрепленной в патроне и обточенной на длине 50-60 мм до диаметра шейки или вспомогательной втулки. Люнет временно устанавливается против обточенной поверхности болванки, кулачки его регулируются, и люнет переносится в требуемое для работы положение.

См. В. Г. Подпорки в, Обработка нежестких деталей, Машгнз, 1959. Кинга эта рассчитана на инженеров и техников, ио ее разделы, относящиеся к практике обработки нежестких деталей, могут быть использованы и лицами, не имеющими инженерно-технической подготовки.

Если обтачивание нежестких валов производится на данном станке часто, то в неподвижном люнете следует сделать выточку, облегчающую и ускоряющую установку его кулачков. Для этого в патроне станка (или в центрах) закрепляется жесткая скалка с резцом. Люнет со снятыми кулачками (фиг. 149) устанавливается на станине и закрепляется, но не намертво, а так, чтобы он мог перемещаться вдоль станины под дей

ствием суппорта. Подготовив таким образом станок и люнет, делают в последнем выточку произвольного диаметра. Выточка эта отчетливо видна на разрезе части люнета (фиг. 149). Пользуясь люнетом с такой выточкой, регулировку его кулачков производят, измеряя в нескольких местах расстояние s от поверхности шейки до выточки.

3. ОБРАБОТКА МНОГООСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

К многоосным деталям относятся эксцентрики и эксцентричные валики и им подобные детали, у которых обрабатывается несколько поверхностей.

Оси этих поверхностей должны находиться на заданных расстояниях и быть параллельными между собой.

Типичный эксцентрик показан на фиг. 150, а. Один из способов обработки подобных детален состоит в следующем. У детали, закрепленной в четырехкулачковом патроне за поверхность А (фиг. 150, б), обрабатываются поверхность В, отверстие С и торцы, доступные для обработки. После этого деталь надевается на оправку, центровые отверстия которой смещены относительно осн ее наружной поверхности на величину е. Установив оправку на центры, обрабатывают поверхность А детали и последний торец.

Если такая оправка отсутствует, то эксцентрик закрепляют в четырехкулачковом патроне за поверхность В и обрабатывают сначала поверхность А и торец F. После этого эксцентрик закрепляют в том же патроне за обработанную поверхность А, как это показано на фиг. 150, б. Для проверки необходимого при этом смещения поверхности А па величину е подводят к ней резец, установленный задним концом вперед, и измеряют величину просвета Т. В этот момент деталь должна быть установлена так, чтобы против резца находилась точка поверхности А, наиболее удаленная от осн вращения шпинделя. После этого поворачивают шпиндель на 180° и снова измеряют просвет Т. После нескольких таких проверок, когда просвет между поверхностью А и торцом резца будет равен Т + 2е обрабатывают поверхности В, Д, Е и отверстие С.

Определение точки поверхности Л, наиболее удаленной от осн вращения шпинделя, производится при помощи куска мела так же, как при проверке положения детали, закрепляемой в четырехкулачковом патроне.

При небольшой величине е проверку смещения детали, установленной по фиг. 150, б, можно производить с помощью индикатора, закрепленного в резцедержателе. Кнопка индикатора прижимается в этом случае к поверхности А медленно вращающейся детали; по колебаниям стрелки можно судить о величине смещения этой поверхности относительно оси вращения шпинделя станка.

Для закрепления (фиг. 150, а) эксцентрика, после того как у него обработаны поверхности А и F, можно использовать трех кулачковый самоцентрирующий патрон. Необходимое смещение детали (равное эксцентриситету) может быть достигнуто посредством мерной пластинки, закладываемой между деталью и одним из кулачков (Фиг. 151).

Вспомогательная таблица для определения толщины пластинки, применяемой при эксцентричном обтачивании

Пример. Определить толщину пластинки, которую необходимо положить между кулачком патрона и деталью, чтобы эксцентриситет обрабатываемой поверхности и поверхности зажима был равен 0,5 мм. Диаметр поверхности зажима равен 100 мм.

В данном случае по формуле (17)

При этом значении А по таблице, приведенной выше, находим К = 0,008. Поэтому по формуле (18)

С точностью, достаточной для многих случаев практики, толщину пластинки, закладываемой между кулачком патрона и деталью, можно находить по формуле

В данном случае е = 0,5 мм и d = 100 мм. По формуле (19)

Разность между значением t, найденным по формулам (17) и (18), и приближенным, определенным по формуле (19), составляет лишь около 0,05 мм и во многих случаях значения не имеет, так как она меньше точности центрирования патроном.

Обработка эксцентриковых валиков (фиг. 152) производится в патроне или в центрах. В первом случае необходимое смещение осей обрабатываемых

поверхностей достигается способами, рассмотренными выше, а во втором — использованием двух пар центровых отверстий (фиг. 152), имеющихся в торцах валика. Первая пара отверстий, расположенных на оси O1O1 используется при обтачивании поверхности диаметром D, а вторая пара, расположенная на оси O2O2 — при обтачивании поверхности d. Оси О1О1 и O2O2 расположены на расстоянии, равном требуемому эксцентриситету е.

Точность выполнения этого размера в данном случае зависит от правильности центровки, которая производится по разметке или по кондуктору.

4. ОБТАЧИВАНИЕ ПОД КВАДРАТ И ШЕСТИГРАННИК

Определение диаметра участка детали, который при дальнейшей обрат ботке должен получить квадратное (фиг. 153, а) или шестигранное (фиг. 153, б)} сечение, производится по следующим формулам:

DK=1,41LM (20)

= 1,16Lш (21)

где DK — диаметр заготовки под квадрат в мм;

LK — сторона квадрата в мм; Dш — диаметр заготовки под шестигранник в мм;

Lшu — размер шестигранника под ключ в мм.

Квадрат и шестигранник, заготовки для которых вычислены по формулам (20) и (21), получаются с острыми кромками. Если необходимо, чтобы эти кромки были закруглены, диаметр заготовки, найденный по этим формулам, следует несколько уменьшить. Ниже приводится таблица значений Dк и Dш при Lк и Lш от 1 до 50 мм.

Диаметр заготовок под квадрат и шестигранник в мм

Справочник токаря А.Н.Оглоблин