ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ И ДАННЫЕ

I. НЕОБХОДИМЫЕ СВЕДЕНИЯ О СПРАВОЧНИКЕ

1. КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ СПРАВОЧНИКА

Главы	Названия	Стр.
Первая	Общие сведения и данные	8
Вторая	Процесс резания при точении	44
Третья	Токарные резцы	71
Четвертая	Токарные станки	116
Пятая	Приспособления для закрепления обрабатываемых деталей	152
Шестая	Точность и чистота поверхности при токарной обработке	179
Седьмая	Допуски и посадки	200
Восьмая	Обработка наружных поверхностей	222
Девятая	Обработка отверстий	276
Десятая	Обработка конусов и фасонных поверхностей	304
Одиннадцатая	Размеры и допуски резьб	325
Двенадцатая	Нарезание резьбы	376
Тринадцатая	Обработка специальных сталей и других материалов	444
Четырнадцатая	Особые работы, выполняемые на токарном станке	469
Пятнадцатая	Общеупотребительные таблицы	480

2. НЕКОТОРЫЕ ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1. В Справочнике приняты следующие названия инструментальных сплавов и оснащенных ими инструментов:

а) вольфрамо-кобальтовые твердые сплавы марок ВКЗ, ВК4, BК6, BК8 и др., а также вольфрамо-титано-кобальтовые твердые сплавы марок Т5К10, Т15К6, ТЗОК4 и др. в Справочнике называются твердыми сплавами, а инструменты, оснащенные пластинками из этих сплавов, называются твердосплавными;

б) сплавы, изготовляемые на основе окиси алюминия — корунда марок ЦМ332, ТВ48 и др., в Справочнике называются минералокерамическими сплавами, а инструменты, оснащенные пластинками из этих сплавов, — минералокерамическими.

2. Если таблица, помещенная в Справочнике, составлена для интервалов значений какой-либо величины, то каждый интервал включает в себя наибольшее значение данной величины для данного интервала. Таким образом, например, пользуясь нижней таблицей на стр. 52, значение К1 для НВ 180 следует брать по строке «160--180», а не по строке «180--200».

3. Округление значений величин, выраженных десятичной дробью и приведенных в Справочнике, произведено по следующему правилу:

а) если первая из отбрасываемых цифр больше 5, то последняя оставляемая цифра увеличена на единицу; например, при округлении дроби 5,79467 до третьего десятичного знака она заменена дробью 5,795;

б) если первая из отбрасываемых цифр меньше 5, то последняя оста-вляемая цифра не изменена; например при округлении дроби 5,79437 до третьего десятичного знака она заменена дробью 5,794;

в) если первая из отбрасываемых цифр есть 5, то последняя из оставляемых цифр увеличена на единицу, если она нечетная, и не изменена, если она четная; например, при округлении дроби 5,79353 до третьего десятичного знака она заменена дробью 5,794; при таком же округлении дроби 5,79253 она заменена дробью 5,792.

4. В ряде таблиц Справочника части угла, выраженные в минутах заменены долями градуса следующим образом:

5. Все длины, диаметры и другие размеры деталей (за исключением диаметров некоторых резьб), упоминаемые в Справочнике, приведены только в миллиметрах. При обработке деталей, размеры которых выражены в дюймах, следует переводить эти размеры в миллиметры, пользуясь таблицами перевода мер (стр. 488).

6. С особым вниманием необходимо прочесть общие замечания, предшествующие таблицам размеров метрических резьб.

7. Раньше чем пользоваться таблицами режимов резания, приведенными в Справочнике, следует внимательно прочесть предшествующие этим таблицам общие указания.

8. В ряде глав Справочника приводятся данные, заимствованные из книги «Центральное бюро промышленных нормативов по труду при научно-исследовательском институте Труда Государственного Комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на токарных станках», Машгиз, 1959. Везде в Справочнике эта книга для краткости называется «Нормативы режимов резания».

9. В Справочнике, как и во многих других книгах по технологии машиностроения, вместо выражения «система станок — приспособление — инструмент — деталь» пишется кратко система СПИД.

10. Прежде чем пользоваться этой книгой, следует самым тщательным образом изучить ее содержание и, главное, расположение приведенного в ней материала. Только при выполнении этого условия пользующийся Справочником сможет быстро находить в нем ответы на возникшие вопросы. Только в этом случае Справочник, в особенности при использовании его непосредственно на рабочем месте, сможет принести существенную пользу токарю.

3. БУКВЫ ЛАТИНСКОГО И ГРЕЧЕСКОГО АЛФАВИТОВ

Латинские буквы

Греческие буквы

4. ОБОЗНАЧЕНИЯ НЕКОТОРЫХ ЕДИНИЦ ИЗМЕРЕНИЙ И ВЕЛИЧИН

Единицы измерений

Характеристики материалов

Математические обозначения

5. НАИБОЛЕЕ УПОТРЕБИТЕЛЬНЫЕ ФОРМУЛЫ, ПРИВЕДЕННЫЕ В СПРАВОЧНИКЕ

Ниже приводятся формулы, необходимые для решения вопросов, сравнительно часто возникающих при работе на токарных станках.

Процесс резания при токарной обработке

Обработка наружных поверхностей

Элементы и обработка конусов

Элементы резьбы

I. НАИБОЛЕЕ УПОТРЕБИТЕЛЬНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ

1. ОБОЗНАЧЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ РАЗМЕРОВ

Буква (или буквы) с индексом (или без индекса), проставленная справа от номинального (т. е. основного расчетного) размера, является условным обозначением предельных отклонений данного размера от номинального. Отклонения отверстия в системе отверстия обозначаются буквой А, а отклонения вала в системе вала — буквой В. Отклонения вала в системе отверстия и отклонения отверстия в системе вала указываются условными

обозначениями отклонений посадки. Класс точности указывается индексом, проставляемым справа от буквы А, В или условного обозначения посадки. При 2-м классе индекс отсутствует.

Числа (в большинстве случаев десятичные дроби), проставленные одно над другим справа от номинального размера, указывают величины допустимых отклонений данного размера от номинального. Знак (+), поставленный перед таким числом, указывает, что данное отклонение положительное, а знак (—) — что это отклонение отрицательное. Число, стоящее выше, указывает верхнее отклонение, ниже — нижнее. Число, со знаком (±), проставленное справа от номинального размера, указывает, что абсолютные величины отклонений в данном случае одинаковы. Если после номинального размера стоит одно число со знаком (+) или (—), это значит, что второе отклонение данного размера равно нулю.

Иногда предельные отклонения на обработку указываются после номинального размера условным обозначением основного отверстия вала или посадки и, кроме того, числовыми величинами этих отклонений.

Примеры обозначений предельных отклонений размеров указаны в нижеприводимых таблицах.

Обозначения полей допусков основного отверстия и основного вала

Посадки (обозначения полей допусков)

Обозначения допусков числовыми величинами предельных отклонений по ГОСТ 9171—59 (дествующий: ГОСТ 2.307-2011)

Примеры Что обозначает Верхнее отклонение равно +0,3 мм Нижнее отклонение равно +0,1 мм

Обозначения допусков — условные и числовыми величинами отклонений по ГОСТ 9171—59 (дествующий: ГОСТ 2.307-2011)

2. ОБОЗНАЧЕНИЯ КЛАССОВ ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТИ

В отечественном машиностроении установлено 14 классов чистоты поверхностей. До 1-го января 1962 г. будут иметь силу характеристики (оценки) этих классов, терминология и определения по вопросам чистоты поверхностей, приведенные в ГОСТ 2789—51. С 1-го января 1962 г., взамен указанных в ГОСТ 2789—51, будут введены новые термины по вопросам шероховатости поверхности и характеристики классов чистоты, предусмотренные ГОСТ 2789—59.

Содержание ГОСТ 2789—51 и ГОСТ 2789—59 изложено в главе шестой Справочника.

Обозначения классов чистоты поверхностей, установленные ГОСТ 2789—59 и вступившие в силу с 1-го ноября 1959 г., указаны в нижеприводимой таблице.

В этой же таблице указаны и обозначения классов чистоты поверхностей по ГОСТ 2789—51, которые, хотя и отменены с I-го ноября 1959 г., но еще некоторое время будут встречаться в вышедших ранее чертежах, книгах и т. п.

Обозначения классов чистоты поверхностей

3. ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРЕДЕЛЬНЫХ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

(по ГОСТ 3457—46)

Допустимые отклонения формы и расположения поверхностей или указываются в технических условиях, прилагаемых к чертежу, или помещаются на его свободном поле, или указываются на изображении детали с использованием приведенных ниже условных знаков и пояснительных надписей.

Обозначения предельных отклонений формы и расположения поверхностей деталей

Примеры

Что обозначает

Овальность по  25В не более 0,07 мм.

Конусность не более 0,05 : 100.

Разность диаметров шейки в крайних сечениях не более 0,01 мм; допускается уменьшение диаметра только к торцу.

Биение при контроле в центрах, на участках А и С не более 0,1 мм, на участке В не более 0.2 мм.

Биение наружной поверхности А относительно внутренней В не более 0,2 мм.

Биение поверхностей А и С относительно поверхности В не более 0,05 мм

Примеры

Что обозначает

Биение торцовой поверхности А при проверке на оправке в центрах не более 0,05 мм.

Отклонения от соосности (эксцентриситет) поверхностей ступеней диаметром d1 d2 d3 и d4 относительно поверхности диаметром D не более соответственно 0,008, 0,006, 0,005 и 0,003 мм.

Отклонение от соосности (эксцентриситет) отверстий диаметром 100А и 75А не более 0,02 мм.

4. ОБОЗНАЧЕНИЯ ТИПОВ, РАЗМЕРОВ И ТОЧНОСТИ РЕЗЬБ

Основные обозначения резьб (ПО ГОСТ 3459—59)

Примеры	Что обозначает
М24 кл. 2	Резьба метрическая с крупным шагом, диаметр 24 мм, 2-й класс точности.
М24Х2 кл. 3	Резьба метрическая с мелким шагом, диаметр 24 мм, шаг 2 мм, 3-й класс точности.
М10 X 1 АШ2	Резьба метрическая тугая, диаметр 10 мм, шаг 1 мм, степень точности АШ2.

Примеры	Что обозначает
1"	Резьба дюймовая с углом профиля 55°, наружный диаметр 1".
Трап. 36Х6М	Резьба трапецеидальная, наружный диаметр 36 мм, шаг 6 мм, степень точности М.
Уп. 70X16	Резьба упорная, наружный диаметр 70 мм, шаг 16 мм.
Труб. 2” кл. 2	Резьба трубная цилиндрическая, условный диаметр 2", 2-и класс точности.
К Труб, 3/4"	Резьба трубная, коническая, условный диаметр
К 3/4"	Резьба коническая, дюймовая с углом профиля 60° диаметр 3/4".

Обозначения метрических резьб по отмененным ОСТ НКТП

На чертежах, в книгах и т. п., вышедших до введения ГОСТ 9150—59 на метрические резьбы, встречаются условные обозначения основной и пяти мелких метрических резьб, замененных ГОСТ 9150—59. Примеры обозначений таких резьб приводятся ниже.

Примеры	Что обозначает
М24хЗ, кл. 2	Резьба метрическая основная, диаметр 24 мм, шаг 3 мм 2-й класс точности
М72 х 6 — Е	Резьба метрическая основная, диаметр 72 мм, шаг 6 мм, степень точности Е
1М64 X4 — h	Резьба метрическая 1-я мелкая, диаметр 64 мм, шаг 4 мм, степень точности h

Подробнее о ранее действовавших ОСТ НКТП на метрические резьбы см., например, А. Н. Оглоблин Справочник токаря, изд. 4-е, 4ашгиз, 1954.

Дополнительные указания, характеризующие резьбу

(ГОСТ 3459—59)

Кроме указанных выше, возможны следующие указания, характеризующие резьбу.

• 1. Если резьба является левой, то к обозначению ее, указанному в таблице, прибавляется слово «лев.». Так, например, надпись Трап 22X2 М лев обозначает, что данная резьба трапецеидальная, диаметр 22 мм, шаг 2 мм, степень точности М, левая.

Отметим, что на гайках и головках болтов с левой резьбой, имеющих грани, следует (по ГОСТ 2904—45) протачивать метку в виде канавки по углам граней, как показано на фиг. 2.

• 2. Если резьба со стандартным профилем и шагом имеет диаметр отличный от стандартизованных, то обозначается сокращенно Сп с условным обозначением профиля (М — для метрических резьб. Трап.—для трапецеидальных н Уп. — для упорных). Предельные отклонения

в этом случае указываются числовыми величинами. Таким образом, над-

пись Сп М16 X 1,25 d2= 15,188/15,118 указывает, что данная резьба специальная, профиль метрический, диаметр 16 мм, шаг 1,25 мм, наибольшее значение среднего диаметра 15,188 мм, а наименьшее 15,118 мм.

III. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ НА КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМАХ СТАНКОВ

(по ГОСТ 3462-52)

I. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ЗАМЕЧАНИЯ

Устройство металлорежущих станков, в частности токарных, изображается в их паспортах, в различных инструкциях по настройке, в книгах по токарному делу и т. д. в виде так называемых кинематических схем. В таких схемах все детали станка (валы, подшипники, муфты, шкивы, зубчатые колеса и др.) изображаются условно, что значительно упрощает изучение устройства станка и взаимодействия его деталей.

Условные обозначения главнейших деталей токарных станков и некоторые другие обозначения, принятые в кинематических схемах, указаны ниже.

• 2. ОБОЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ СТАНКОВ НА СХЕМАХ

Валы

Подшипники

Соединение деталей

Муфты

Зубчатые передачи

Винты и гайки, передающие движение

Тормоза

Шкивы

Гибкие передачи

Электродвигатели

Разные детали

IV. НЕОБХОДИМЫЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛАХ, ОБРАБАТЫВАЕМЫХ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

1. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ПРОЦЕСС ИХ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ

Общие понятия о механических свойствах металлов

Механическими свойствами металла, определяющими возможность использования его для изготовления той или иной детали, являются прочность, твердость, упругость, пластичность, ударная вязкость и выносливость, иначе называемая усталостной прочностью.

Из всех этих свойств металла особое значение имеют прочность пря растяжении и твердость, так как именно эти свойства оказывают существенное влияние на процесс обработки металла различными режущими инструментами — резцами, сверлами и т. д.

Прочность металлов при растяжении

Прочностью металлов при растяжении называется их способность сопротивляться разрушению под действием растягивающих сил.

Предел прочности при растяжении есть напряжение, отвечающее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца.

Для определения прочности металла на растяжение из него изготовляется образец круглого или плоского сечения. Размеры образцов установлены ГОСТ.

После закрепления образца за утолщенные концы в зажимах специальной разрывной машины его нагружают растягивающей силой. При постепенном увеличении этой силы (величина ее указывается манометром) испытуемый образец растягивается; длина образца увеличивается за счет уменьшения поперечного сечения его средней тонкой части. При некотором значении величины нагрузки на этой части образца происходит заметное уменьшение поперечного сечения с образованием шейки, по которой он в дальнейшем разрушается.

Зная величину силы, при которой произошел разрыв образца, и величину площади поперечного сечения его средней части до испытания, можно определить предел прочности при растяжении металла образца путем деления значения наибольшей силы (нагрузки), которую выдержал образец до разрыва, на площадь поперечного сечения образца. Предел прочности при растяжении измеряется в кгс/мм2 и обозначается авр.

Зная длину образца до и после его разрыва, можно определить относительное удлинение металла, характеризующее его вязкость, по формуле

Твердость металлов

Твердостью называется способность металла оказывать сопротивление внедрению в него другого твердого тела.

Определение твердости по Бринелю производится на приборе типа ТШ. Стальной шарик вдавливается в испытуемый образец (деталь) под действием некоторой нагрузки, прилагаемой в течение определенного времени. После снятия нагрузки измеряется диаметр отпечатка, оставшегося на поверхности образца детали.

Число твердости по Бринелю определяется путем деления величины нагрузки на площадь поверхности сферического отпечатка, или по таблицам.

При измерении твердости шариком диаметром 10 мм под нагрузкой, равной 3000 кгс, с выдержкой 10 сек. перед числом твердости пишется обозначение НВ, например так: НВ 200.

При других условиях измерения обозначение НВ дополняется индексом, указывающим условия измерения, в следующем порядке: диаметр шарика, нагрузка и продолжительность нагрузки. Например, НВ 5/250/30—200 означает число твердости по Бринелю (200) при испытании шариком диаметром 5,0 мм, под нагрузкой 250 кгс, прилагаемой в течение 30 сек.

Способом Бринеля можно пользоваться, если твердость испытуемого образца не превышает 450; при большей твердости шарик сминается и результаты испытаний получаются неправильными.

Поэтому при твердости свыше 450 определение ее производится по Роквеллу на приборе типа ТК.

При измерении твердости по Роквеллу наконечник стандартного типа (алмазный конус с углом при вершине 120° или стальной шарик диаметром 1,588 мм) вдавливается в испытуемый образец (деталь). Вдавливание конуса или шарика производится под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок — предварительной и основной. Предварительная нагрузка при конусе и шарике равна 10 кгс. Величина основной нагрузки при вдавливании конуса 140 кгс, а шарика 90 кгс. Таким образом полная (общая) нагрузка на конус составляет 10 + 140 = 150 кгс, а на шарик 10 + 90 — 100 кгс. Происходящее при этом углубление наконечника прибора отсчитывается по шкале С, если наконечник — алмазный конус,

и по шкале В, если наконечник — шарик 1. Величина углубления конуса или шарика измеряется индикатором, закрепленным на приборе. Величина, соответствующая осевому перемещению наконечника на 0,002 мм принимается за единицу твердости. При использовании шкалы С полученный отсчет вычитают из 100, при шкале В — из 130. Найденная разность и будет в первом случае числом твердости по Роквеллу, шкала С, а во втором — числом твердости по Роквеллу, шкала В.

Пример обозначения твердости по Роквеллу: HRC 50 (твердость 50 по шкале С).

Соотношение между пределом прочности при растяжении и твердостью по Бринелю

Зная твердость по Бринелю данного металла, можно находить приближенное значение его предела прочности при растяжении по следующим формулам 1:

для кованой и катаной стали

2. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕРМИЧЕСКОЙ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ

Цели и способы термической обработки стали

Термическая обработка стальной детали состоит из трех основных операций: нагрева детали до определенной температуры, выдержки при этой температуре и охлаждения. Изменяя в некоторых пределах режимы этих операций, можно стали одного и того же химического состава придавать различные свойства.

В зависимости от температуры нагрева и скорости охлаждения существуют следующие виды термической обработки: отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

Отжиг стальных деталей применяется:

• 1) для улучшения механических свойств;

• 2) для облегчения обрабатываемости;

• 3) для увеличения вязкости стали, получившей наклеп при одной из предыдущих операций: волочении, протягивании и пр.;

• 4) для устранения внутренних напряжений, полученных во время предыдущих операций, что необходимо для последующей обработки, например перед закалкой;

• 5) с целью изменения структуры (для улучшения качества стали в желаемом направлении при последующей термической обработке).

  

Сущность отжига состоит в том, что деталь нагревается до некоторой температуры, вполне определенной для каждого сорта стали, а затем медленно охлаждается (вместе с печью). В результате этого получается более мягкий металл, легче обрабатываемый режущими инструментами.

Нормализацией называется нагрев стали до температуры несколько выше температуры отжига с последующим свободным охлаждением на воздухе. В результате нормализации достигается повышение предела прочности стали при растяжении, а также некоторое повышение ее твердости.

Закалка применяется для придания стали значительной твердости. Процесс закалки заключается в том, что стальная деталь, нагретая в печи до определенной температуры, быстро охлаждается в какой-либо среде, вследствие чего и получает требуемую высокую твердость.

При такой закалке материал детали приобретает твердость на значительную глубину, что вызывает изменение размеров детали и понижает ее прочность при ударных нагрузках. Поэтому многие детали в процессе закалки нагревают так, что до требуемой температуры нагревается только поверхностный слой материала. При охлаждении детали только этот слой металла приобретает необходимую твердость, а сердцевина его сохраняет свойства, которые она имела до закалки. Нагревание детали в этом случае производится, например, посредством воздействия токов высокой частоты.

Отпуск имеет целью уменьшение хрупкости металла, образовавшейся при его закалке. При этом твердость металла, достигнутая при закалке, понижается, но незначительно.

Отпуск заключается в том, что закаленная стальная деталь подвергается вторичному, но уже умеренному нагреванию до сравнительно невысоких температур.

Отпуск рекомендуется производить сразу после закалки. Это позволяет обойтись без дополнительного нагрева детали. Температура отпуска выбирается в зависимости от желаемой степени твердости и вязкости термически обработанной детали.

Цели и способы химико-термической обработки стали

Эта обработка применяется в тех случаях, когда по условиям работы детали поверхностные слои ее материала должны быть твердыми, а нижележащие — вязкими. Наиболее употребительный способ получения деталей с такими свойствами — цементация. Широкое применение находят также азотирование и цианирование.

Цементация стали состоит из собственно цементации и закалки.

В процессе цементации поверхностный слой металла с низким содержанием углерода, не поддающийся закалке, получает дополнительный углерод, сообщающий поверхностному слою металла способность закаливаться. Это достигается путем прокаливания детали из малоуглеродистой стали (с содержанием углерода не более 0,25%) при высокой температуре в закрытых сосудах, наполненных веществами, богатыми углеродом, — карбюризаторами. Карбюризаторы могут быть твердыми (например, древесный уголь перемешанный с содой, поваренной солью и пр.), жидкими (расплавленные углекислые соли) и газообразными (метан, светильный газ и пр.). На практике наиболее часто применяются твердые карбюризаторы.

Продолжительность цементации при работе твердыми карбюризаторами обыкновенно составляет от 4 до 8 час. (в зависимости от глубины цементуемого слоя и габаритов цементуемых деталей). Цементацию обычно производят на глубину от 0,5 до 1,5 мм.

После того как процесс цементации закончен, деталь закаливается обычным способом.

Азотирование основано на способности железа поглощать и растворять в себе азот. Для насыщения поверхностного слоя металла деталь помешают в печь с температурой 500-4-550° и через печь пропускается аммиак. При разложении аммиака выделяется азот, который и поглощается поверхностью азотируемой детали.

В результате азотирования поверхность детали получается тверже, чем после цементации, и отпадает необходимость в закалке. Особое достоинство азотирования состоит в том, что в процессе его проведения деталь не деформируется.

Цианирование производится при погружении детали в расплавленные соляные ванны, содержащие азот и углерод. В результате этого процесса поверхность детали насыщается углеродом и азотом, вследствие чего после закалки и отпуска поверхностный слой детали приобретает большую твердость, чем при цементации. В последнее время применяют газовое цианирование (газами, содержащими углерод и азот).

Старение

В процессе отвердевания после отливки чугунные детали охлаждаются с неравномерной скоростью. Вначале отвердевают более тонкие части (стенки, ребра и т. п.) и несколько позднее — части с более массивным сечением. Тонкие части, отвердевшие раньше, противодействуют нормальному уменьшению объема, а следовательно, и размеров более массивных частей во время их охлаждения. Это вызывает в отливке появление так называемых внутренних напряжений, которые являются причиной деформации детали в течение более или менее длительного времени. Сравнительно интенсивные вначале деформации со временем ослабевают, так как внутренние напряжения в отливке в известной степени уравновешиваются. После снятия поверхностного слоя металла в процессе обработки детали указанное равновесие внутренних напряжений исчезает. Деформация детали возобновляется настолько, что правильная форма ее, достигнутая обработкой, нарушается. Поэтому обработку отливок, деформирующихся от действия перераспределения внутренних литейных напряжений, разделяют на две, черновую и чистовую, с введением между ними операции старения. Старение может быть естественным или искусственным. При естественном старении детали дают некоторое время вылежаться; лучше если это происходит при переменной температуре воздуха (во дворе). При искусственном старении деталь погружают в печь, медленно нагревают, выдерживают в нагретом состоянии несколько часов и затем также медленно охлаждают вместе с печью.

3. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ

Механические свойства инструментальных быстрорежущих сталей (по ГОСТ 5952—51)

Твердость быстрорежущих сталей марок Р18, PI8M, Р9 и РЭМ в отожженном состоянии НВ 255-4-207, что соответствует авр = 95  70 кгс/мм2.

Цифры в марках быстрорежущих сталей после буквы Р указывают среднее содержание (в процентах) вольфрама. Буква М указывает, что данная сталь с повышенным содержанием молибдена.

Торцы болванок быстрорежущей стали крупных размеров и концы прутков мелких размеров окрашиваются одним или двумя цветами; допускается также наклеивание на прутки бумажных этикеток соответствующих

цветов, указанных ниже:

Механические свойства инструментальных углеродистых сталей в состоянии поставки

(по ГОСТ 1435—54)

Механические свойства инструментальных легированных сталей в состоянии поставки

(по ГОСТ 5950—51)

Цифра, стоящая в марках некоторых сталей на первом месте, указывает содержание углерода в данной стали в-десятых долях процента; это указание входит в марку стали лишь в том случае, если содержание в ней углерода меньше 1%. Буквы, входящие в марку стали, обозначают: В — вольфрам, Г — марганец, Н — никель, М — молибден, С — кремний, Ф — ванадий, X — хром, Т — титан. Цифры справа от букв обозначают среднее содержание в целых процентах соответствующего легирующего элемента.

Значения вычислены по формуле (1), стр. 33.

4. КОНСТРУКЦИОННЫЕ УГЛЕРОДИСТЫЕ И ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ

Механические свойства стали углеродистой горячекатаной обыкновенного качества

(по ГОСТ 380—50)

В приведенных сталях гарантируются предел прочности при растяжении и относительное удлинение. Если в марке стали, кроме указанных выше обозначений, на первом месте стоит буква М или Б, то это указывает, что для данной стали гарантируется химический состав, причем буква М присваивается мартеновской стали, а буква Б — бессемеровской.

Механические свойства качественной конструкционной углеродистой горячекатаной стали в состоянии поставки (по ГОСТ 1050—52)

Механические свойства конструкционных легированных сталей в состоянии поставки (по ГОСТ 4543—48)

Примечания:

• 1. В марках сталей две первые цифры указывают среднее содержание в стали углерода в сотых долях процента, буквы справа от этих цифр обозначают: В — вольфрам, Г — марганец, Н — никель, М — молибден, С — кремний, Ф — ванадий, X — хром, Ю — алюминий. Цифра после букв указывает содержание в целых процентах соответствующего элемента. Буква А в конце обозначает, что сталь данной марки высококачественная.

• 2. Значения а вычислены по формуле.(I), стр. 33.

Механические свойства поковок из конструкционной и легированной стали (по ГОСТ 8479-57)

Механические свойства отливок из углеродистой стали в нормализованном и отпущенном или отожженном состоянии (по ГОСТ 977—58)

5. ЧУГУНЫ

Механические свойства отливок из серого чугуна (по ГОСТ 1412—54)

В марках серых чугунов буквы СЧ обозначают серый чугун. Двузначное число до черточки указывает предел прочности при растяжении, а двузначное число после черточки — предел прочности при изгибе чугуна данной марки.

Механические свойства отливок из ковкого чугуна (по ГОСТ 1215—59)

Механические свойства отливок из высокопрочного чугуна (по ГОСТ 7293—54)

6. ЦВЕТНЫЕ СПЛАВЫ

Механические свойства латуней

(по ГОСТ 1019—47)

В марках латуней буква Л обозначает латунь. Последующие буквы обозначают: А — алюминий, Ж—железо, К — кремний, Мц — марганец, О — олово, С — свинец. Первые две цифры (до черточки) указывают содержание меди в процентах, остальные цифры -- содержание других элементов в той же последовательности, в которой стоят буквы. Буква Л в конце марки указывает на возможность получения деталей из латуни этой марки только литьем.

Механические свойства бронз (по ГОСТ 493—54 и ГОСТ 613—50)

В марках бронз буквы Бр. обозначают: бронза. Остальные буквы обо* значают: А — алюминий, Ж — железо, Мц — марганец, Н — никель, О — олово, С — свинец, Ц — цинк. В части марки, состоящей из цифр, указывается содержание в процентах данного элемента в той же последовательности, в какой стоят соответственные буквы. Остальное в бронзе данной марки — медь. Буква Л в конце марки указывает, что из данной бронзы можно получать только литые заготовки.

А. В. Ш м ы к о в, Справочник термиста, изд. 3-е, Машгиз, 1955, стр. 49.